Специалист производственной линии, провожу аудиты 2 уровня для поддержания фабрики в состоянии "как новое". Внедрил AM pillar на оборудовании разливочная машины томатных соусов. Внедрил AMpilar на оборудовании укупорочная машина. Внедрил AMpilar на оборудовании упаковочная машина CerMex Активности по завершению производства фабрики. Обучил работе на оборудовании, ремонту 5 специалистов процесса. Разрабатывал графики и рабочие задания для операторов процесса. За все время работы отсутствие серьезных или критических замечаний по аудиту LLOYD, QMP на моем участке. Использовал инструмент 5S, проводил аудиты участка 1 раз в неделю для поддержания порядка и устранял замечания. Постоянно добивался результата по улучшению фабрики и подвигал на это коллег. Намечал цели к дальнейшим улучшениям. Сократил потребление энергоресурсов фабрики на 0, 5%, сохранены 835 т.р. из них 12 часов времени розлива вместо 10.Больше производим, меньше тратим, меньше стоим, ресурсов тратим меньше. Изучил HACCP и стандарты GHP, GMP. Участвовал в техническом аудита европейской команды. Активно участвовал на визите, и презентации фабрики для X5Retail Group Сократил время 35 мин форматного перехода на участке Розлива на 15%. Изменил матрицу, алгоритм. TRS +0, 5%. Сократил время форматного перехода на участке Упаковки на 7%. Cделал крупное ТО на участке розлива и упаковки.Изучил электрические схемы на участке. Самостоятельно добился результата в одной команде, которая полностью реализована по принципам бережливого производства. Разработал план по сокращению потерь на вакуум-детекторе, снижения процента отбраковки. Настойчиво добивался поставленных задач в конфликтных ситуациях при выполнении ROD-map плана и Impact плана. Эффективно разрешал конфликты со смежными подразделениями и отделами. Был активным в разрешении конфликтов. Back up мастера смены Принимал участие в разработке новых рецептур с командой NPD. Поддержка и принятие решений производства в инцидентных группах. Некоторые экономические достижения: 1)Разработка алгоритма выключения насоса. Участие в рабочей группе по разработке. Перерасход хлора 20 часов в неделю При работе тоннеля 14 часов в смену, мы экономим 1, 5 дня производства в месяц, а в год 18 производственных дней, что дает производить 4, 5 недели. В неделю расход 1 канистра хлора = 4, 5 канистры и цене хлора 19000 = 85500 рублей в год 2)Стол в комнате оператора розлива, не эргономично установлен. Оператор работая за столом, находится спиной к линии. 3)Снизил вес розлива до 207, 345, 495, внести данные о весе на этикетку, тем самым мы экономим до 450кг в день продукта, что за 40 производственных недель по 4 дня в неделю и производства 90 000 банок в день, мы экономим 72 тонны продукта .При стоимости в 35 т.р за тонну это 2.5млн рублей в год. 4)При застревании банок в укупорочной машине, направляющая упирается в шкив, что генерит стружку и проводит к FS и простоям линии по 20 минут за случай.в 1 период происходит минимум 3 случая. Это в год 720 минут производства. 720 минут = 12 часов, один час производства стоит 62500 в год 750 000р. 5) унификации пленки на CerMex- 182 т.р в год 6) на 210 формате, вместо двух клеевых пятен используется 1 пятно, вес клея от 1 импульса составил 0, 06гр 51800тыс руб. |